Czynniki wpływające na cięcie laserowe metalu

1. Moc lasera

W rzeczywistości zdolność cięcia a maszyna do cięcia laserem światłowodowym zależy głównie od mocy lasera. Obecnie na rynku najczęściej spotykane moce to 3000W, 4000W, 6000W i 8000W. Maszyny o większej mocy mogą ciąć grubsze lub mocniejsze metale.

2. Gazy pomocnicze stosowane do cięcia

Następny jest gaz pomocniczy używany do cięcia. Typowymi gazami pomocniczymi są O2, N2 i powietrze. Ogólnie rzecz biorąc, do cięcia stali węglowej stosuje się O2, a jego czystość musi wynosić 99,5%. W procesie cięcia reakcja spalania i utleniania tlenu może poprawić wydajność cięcia i ostatecznie utworzyć gładką powierzchnię cięcia z warstwą tlenku. Jednakże podczas cięcia stali nierdzewnej, ze względu na wysoką temperaturę topnienia stali nierdzewnej, po uwzględnieniu jakości i gładkości cięcia, do cięcia zwykle stosuje się N2, a ogólna czystość musi wynosić 99,999%, co zapobiega powstaniu podczas cięcia utleniona folia podczas procesu cięcia. W rezultacie powierzchnia cięcia jest biała i tworzy pionową teksturę cięcia.

Stal węglową zazwyczaj tnie się azotem lub powietrzem na maszynie o dużej mocy 10 000 watów. Cięcie powietrzem jest opłacalne i dwukrotnie wydajniejsze niż cięcie tlenowe przy danej grubości. Na przykład przy cięciu stali węglowej o grubości 3–4 mm moc 3 kW może ciąć powietrzem, a moc 120 000 kW umożliwia cięcie powietrzem grubości 12 mm.

3. Wpływ prędkości skrawania na wyniki skrawania

Ogólnie rzecz biorąc, im mniejsza jest ustawiona prędkość cięcia, tym szersze i mniej płaskie będzie cięcie oraz tym stosunkowo większa będzie grubość, jaką można wyciąć. Nie tnij zawsze z maksymalną mocą, gdyż skróci to żywotność maszyny. Gdy prędkość cięcia jest zbyt duża, nacięcie może łatwo stopić się zbyt szybko i nie nadążać za nim, co powoduje zwisanie żużla. Wybór odpowiedniej prędkości cięcia pomaga uzyskać dobre rezultaty cięcia. Dobra powierzchnia materiału, wybrane soczewki itp. również będą miały wpływ na prędkość cięcia.

4. Jakośćmaszyna tnąca laserem

Im lepsza jakość maszyny, tym lepszy efekt cięcia, co pozwala uniknąć wtórnej obróbki i obniżyć koszty pracy. Jednocześnie im lepsza wydajność maszyny, tym lepszy ruch maszyny, tym mniejsze prawdopodobieństwo wytwarzania wibracji podczas procesu cięcia, co zapewnia dobrą dokładność obróbki. Jakość elementów obwodu powietrza maszyny będzie miała również wpływ na efekt obróbki, dlatego w trakcie użytkowania należy unikać zanieczyszczenia i wycieków elementów obwodu powietrza.